FORMAZIONE OPERATIONAL EXCELLENCE

Lo scenario industriale odierno è caratterizzato da due spinte competitive fondamentali, solo apparentemente antitetiche: una tende alla massimizzazione dell’efficienza, quindi la riduzione massiccia del costo del prodotto dal suo concepimento al suo declino (life cycle cost); l’altra verso la massimizzazione dell’efficacia, ossia la compressione dei tempi di consegna e l’aumento di flessibilità, intesa come rapidità di risposta a variazioni di richiesta sempre più frequenti da parte del cliente.

La competizione globale e i trend economici negativi generano sfide  sempre più ardue e a volte contrastanti sul piano dei costi, della qualità e dei tempi di consegna del prodotto  che impongono l’eccellenza industriale in termini di flessibilità, innovazione, livello di servizio ed efficienza.

L’Operational Excellence (intesa come gestione efficace delle Operations) diventa  quindi una chiave competitiva fondamentale per le nostre imprese, con i suoi continui aggiustamenti in termini di tecnologie, processi gestionali e soprattutto competenze delle persone, non escludendo l’ opzione più forte , ma anche più pagante nel medio-lungo termine, di  ripensare significativamente il proprio processo tecnico-logistico – produttivo per renderlo  più snello, veloce e reattivo, quindi senza sprechi e  sotto adeguato controllo.

La nostra proposta formativa si articola in due sotto aree:

WORLD CLASS MANUFACTURING

Il World Class Manufacturing (WCM) è il programma più evoluto ed universalmente applicato  per il miglioramento continuo;  sistema integrato di derivazione Giapponese, ha portato un nuovo modo di lavorare che prevede l’eliminazione di ogni tipo di spreco e perdita (Muda) con il coinvolgimento di tutti i livelli di risorse, attraverso l’impegno rigoroso di metodi e standard.

Il WCM rappresenta di fatto l’evoluzione e l’integrazione di metodologie e di logiche sviluppate dagli anni ’50 agli anni ‘80, come Lean Manufacturing (Produzione snella), JIT (Just in Time), QRM (Quick Response Manufacturing), TPM (Total Productive Maintenance), TQM (Total Quality Management) e Six Sigma, a cui si aggiunge un’attenta valutazione delle perdite e degli sprechi, ai fini di una progettualità coerentemente priorizzata e finalizzata (Cost Deployment). Le attività di tutti i team sono orientate alla realizzazione di progetti Kaizen con l’obiettivo di azzerare le perdite e le loro cause attraverso un miglioramento continuo fondato sul rinnovamento a piccoli passi.

Gli obiettivi del WCM si raggiungono essenzialmente attraverso tre fattori:

  1. Implementando metodi specifici (pilastri tecnici e manageriali);
  2. Applicando e diffondendo determinati strumenti;
  3. Un mutamento negli atteggiamenti e nelle capacità delle persone.

L’impiego di questi fattori è funzionale al raggiungimento del target del WCM, che si può riassumere con il concetto di “Zero” così declinabile:

  • ZERO insoddisfazione del cliente
  • ZERO insoddisfazione degli azionisti
  • ZERO disallineamenti nell’organizzazione
  • ZERO burocrazia
  • ZERO difetti e sprechi
  • ZERO guasti e fermate
  • ZERO lavoro che non crei valore
  • ZERO scorte
  • ZERO opportunità perse
  • ZERO informazioni perse
  • ZERO reclami
  • ZERO incidenti

Come già detto, il raggiungimento di questi standard deriva dall’implementazione di metodologie e discipline specifiche note come il TQM, il TPM e il JIT, come di seguito illustrato

La maggior parte di queste tecniche è certamente nota da tempo. Ma il porre la risorsa umana come motore del cambiamento (“Le risorse umane sono qualcosa al di sopra di ogni misurazione. Le capacità di queste risorse possono estendersi illimitatamente quando ogni persona comincia a pensare” – Taichi Ohno) e non come un problema (Perché tutte le volte che ho  bisogno di un paio di braccia mi  ritrovo attaccato anche un  cervello? –  Henry Ford), il considerare il cliente e i suoi bisogni individuali come la ragion d’essere dell’impresa (non come ‘male necessario’), la tensione al miglioramento come situazione stabile dell’organizzazione e non come fatto contingente, sono la reale  essenza della filosofia WCM.

CESAP, nell’ era di Industria 4.0, ha pensato di coniugare  l’ applicazione rigorosa di tali metodologie con l’ utilizzo efficace delle nuove tecnologie derivanti dalla Digital Transformation, elaborando il metodo Digital DMAIC, filo conduttore delle attività e dei  programmi svolti presso lo   Yūshū  Sentā, il Centro Nazionale di Eccellenza sui  Polimeri, che grazie al suo Plastics Smart Hub 4.0  rappresenta  il più  avanzato ed attrezzato centro di formazione tecnica e  tecnologica  nei settori della chimica, plastica, gomma, carta e cartone  oggi  presente in Italia.

LEAN SIX SIGMA

La metodologia Lean Six Sigma permette di coniugare i benefici intrinsechi delle due metodologie:

  • Lean Production: focalizzato sulla eliminazione degli sprechi e sulla ottimizzazione delle risorse nei processi produttivi. Si concentra essenzialmente sulla creazione di valore con il minor lavoro possibile. E’una filosofia di gestione che deriva soprattutto dalla Toyota e dal suo Toyota Production System (TPS), rinomato per il suo continuo impegno nell’eliminazione dei sette sprechi identificati da Taichi Ohno.
  • Six Sigma: focalizzato sulla variabilità e sulla riduzione dei difetti di processo, consiste in un programma di gestione della qualità basato sul controllo dello scarto quadratico medio che ha lo scopo di portare la qualità di un prodotto o di un servizio ad un livello di assoluta eccellenza (ammesse non più di 3, 4 parti difettose per milione). Introdotto per la prima volta dalla Motorola nella seconda metà degli anni Ottanta, si diffuse ad altre importanti compagnie, come General Electric, Toyota, Honeywell e Microsoft.

Una efficace adozione della metodologia Lean Six Sigma è in grado di garantire da un lato il miglioramento della qualità di prodotti o servizi, eliminando i difetti di produzione e tenendo sotto controllo i problemi correlati alla deviazione standard dei processi (6 ơ), dall’altro la riduzione degli sprechi, l’ottimizzazione delle risorse e la creazione di valore per il cliente, oltre al mantenimento del livello di qualità raggiunto, grazie al concetto di miglioramento continuo (Kaizen).

L’attuazione della metodologia Lean Six Sigma prevede l’applicazione delle cinque fasi DMAIC, che Cesap ha rivisto nella metodologia Digital DMAIC nell’era di Industria 4.0

Principali benefici della metodologia Lean Six Sigma

Grazie all’applicazione combinata di principi e strumenti appartenenti alle due metodologie, Lean e Six Sigma, molteplici sono i vantaggi per l’azienda in termini di aumento di produttività e di redditività. Statisticamente i benefici economici per le aziende che adottano correttamente la metodologia Lean Six Sigma sono valutabili in almeno il 2-3% del valore del fatturato, con punte oltre il 10%.

Di seguito solo alcuni tra i più ricorrenti benefici derivanti da una efficace applicazione della metodologia:

  • Aumento della qualità del prodotto: aspetto direttamente percepito dal cliente
  • Miglioramento del servizio al cliente: aspetto direttamente percepito dal cliente
  • Diminuzione del costo del prodotto: possibilità di maggior margini e/o riduzione prezzi
  • Incremento di efficienza dei processi: definizione e applicazione di nuovi standard operativi con conseguente ottimizzazione dei flussi di lavoro
  • Maggior coinvolgimento e partecipazione del personale: miglioramento generale delle condizioni di lavoro con conseguente incremento di soddisfazione e produttività del personale operativo.
  • Vantaggio competitivo: la riduzione del costo per prodotto porta un potenziale vantaggio rispetto alla concorrenza

 

Come acquisire le competenze sulla metodologia Lean Six Sigma: i livelli di certificazione

Per adottare correttamente la metodologia Lean Six Sigma è necessario innanzi tutto acquisire adeguata conoscenza dei principi e strumenti e successivamente saper applicare concretamente quanto appreso nella propria realtà aziendale: risulta quindi vantaggiosa la scelta di percorsi formativi sulla metodologia Lean Six Sigma nei quali è prevista l’integrazione con simulazioni, esercitazioni concrete e gestione di progetti aziendali.

Questa tipologia di approccio formativo permette infatti un maggiore coinvolgimento e la possibilità di applicare praticamente sin dalla fase di formazione quanto appreso su tali metodologie con la supervisione e l’affiancamento di tutor.

La formazione sul Lean Six Sigma è organizzata secondo un modello che prende spunto da quello del Six Sigma; esistono infatti diversi livelli di certificazione che prevedono l’acquisizione di specifiche competenze, contraddistinte dalle seguenti denominazioni: white/yellow/green/black/master black/executive master black belt.

Yellow Belt: generalmente l’operatore di processo, viene coinvolto nei progetti di miglioramento relativi al processo nel quale opera. Si muove sotto il coordinamento di un Green Belt nell’identificazione delle opportunità di miglioramento e può partecipare a progetti più vasti che vengono gestiti da un Black Belt.

Green Belt: è la figura di coordinamento intermedia che, sotto le indicazioni di un Black Belt, partecipa a progetti di miglioramento ad ampio raggio e può dirigere progetti più contenuti, facendo da guida per gli operatori Yellow Belt in merito alle attività e agli strumenti di miglioramento.

Black Belt: identifica e quantifica e opportunità di miglioramento, organizza team multidisciplinari e gestisce i progetti ad alto livello; svolge anche il ruolo di trainer verso i Green Belt oltre ad essere l’interfaccia di presentazione dei risultati raggiunti fase per fase, verso i vertici aziendali

Affinché la formazione sulla metodologia Lean Six Sigma si concretizzi in un efficace progetto di cambiamento e di miglioramento è necessaria tuttavia una dichiarata sponsorship da parte della Direzione aziendale, ed un ampio coinvolgimento dell’organizzazione.

Per maggiori informazioni:

Yellow Belt

Green Belt

BLACK Belt